9.2 钢质无缝气瓶

9.2.1 检验项目
    包括外观检查、音响检查、瓶口螺纹检查、内部检查、重量与容积测定、水压试验、瓶阀检验、密封性试验等。
9.2.2 检验准备
    a)  查收登记；
    1)  逐只检查记录气瓶制造标志和检验标志。记录内容至少包括制造单位代码或制造许可证编号、气瓶编号、制造年月、公称工作压力、水压试验压力、公称容积或实际容积、实际重量、设计壁厚、充装介质、上次检验日期等信息，对进口气瓶应当记录国别；
    2)  对未取得特种设备制造许可的制造企业生产的气瓶、制造标志模糊不清或项目不全而又无据可查的气瓶、特种设备安全监督管理部门规定不准再用的气瓶，登记后不予检验按报废处理；
    3)  对超过设计使用年限的气瓶，登记后不予检验按报废处理；
    4)  气瓶中充装介质与瓶组要求不一致或压力不符合要求的，登记后不予检验报废或检验合格后使用于匹配的系统中。
    b)  瓶内气体处理；
    1)  通过专用设备确定瓶内介质；
    2)  对于可重复使用的气体，通过专用的气体回收装置进行回收，瓶内残余气体通过装置高空排放；
    3)  对于不可重复使用的气体，通过装置高空排放，气体高空排放需在保证安全、卫生和不污染环境的条件下进行。
    c)  瓶阀拆卸与表面清理；
    1)  确认瓶内压力与大气压力一致时，用不损伤瓶体金属的器械卸下瓶阀；
    2)  用对瓶体金属不产生损伤和腐蚀的方法，将气瓶内外表面有碍表面检查的杂物清理干净。
9.2.3 外观检查与评定
    a)  机械损伤和缺陷的检查与评定；
    1)  瓶体存在裂纹、鼓包、夹层等缺陷及肉眼可见的容积变形的气瓶应报废；
    2)  按10.2和10.3.1规定的方法对瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚进行测量，实测值小于设计壁厚的气瓶应报废；
    3)  按10.1规定的方法对瓶体凹陷深度进行测量，实测值大于2mm或大于凹陷短径1/30的气瓶应报废；
    4)  瓶体凹陷中带有磕伤、划伤、凹坑时，磕伤或划伤长度大于等于凹陷短径，且凹陷深度大于1.5mm或大于凹陷短径的1/35时，气瓶应报废；
    5)  对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
    b)  热损伤的检查与评定；
    瓶体存在弧疤、焊迹或存在可能使金属受损的明显火焰烧灼迹象的气瓶应报废。
    c)  腐蚀的检查与评定；
    按10.3.2规定的方法对瓶体上孤立的点腐蚀、线状腐蚀、局部腐蚀及普遍腐蚀处的剩余壁厚进行测量，实测值小于设计壁厚的气瓶应报废；因腐蚀严重，对腐蚀深度和范围无法确定的气瓶应报废。
    d)  颈圈、底座等其他检查与评定；
    1)  按10.4规定的方法对筒体同一截面上测量其最大和最小外径，其差值超过该截面平均外径的3.0%的气瓶应报废；
    2)  按10.5规定的方法对筒体进行直线度测量，其直线度超过瓶体直线段长度的0.4%，且弯曲深度大于5mm的气瓶应报废；
    3)  按10.6规定的方法对瓶体的垂直度进行测量，其垂直度超过瓶体直线段长度的1%的气瓶应报废；
    4)  颈圈松动无法加固的气瓶、或颈圈损伤且无法更换的气瓶应报废；
    5)  按10.7规定的方法测量底座支撑面与瓶底最低点之间的距离，底座松动、倾斜、破裂、磨损或其支撑面与瓶底最低点之间距离<10mm的气瓶应报废。
9.2.4 音响检查与评定
    a)  外观检查合格的气瓶，应逐只进行音响检查；
    b)  气瓶在没有附加物或其他妨碍瓶体震动的情况下，用重约250g的铜锤轻击瓶壁1~2次，如发出的音响清脆有力，余韵轻而长且有旋律感，则此项检验合格。音响十分混浊低沉，余韵重而短，并伴有破壳音响的气瓶应报废。
9.2.5 瓶口螺纹检查与评定
    a)  用直接目测或借助低倍放大镜目测，逐只检查瓶口螺纹有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤；
    b)  瓶口螺纹有裂纹性缺陷的气瓶应报废；
    c)  对瓶口螺纹有变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤但不影响使用的轻微损伤，可用符合GB/T 10878规定的丝锥修理，修理后用符合GB/T 8336的量规检查，检查结果应符合GB8335的要求，不合格的气瓶应报废。
9.2.6 内部检查与评定
    a)  用电压不超过24V、具有足够亮度的安全光源逐只对气瓶进行内部目测检查。必要时可使用内窥镜或其他辅助设备进行检查；
    b)  内表面有裂纹、皱折、夹层及瓶肩内有明显沟痕或皱折的气瓶应报废；
    c)  内表面存在任何腐蚀缺陷的气瓶按照9.2.3进行评定。
9.2.7 重量和容积测定与评定
    a)  数值修约：应逐只对气瓶进行重量（不含可拆附件）与容积测定。瓶重、容积应以三位有效数字表示。第四位数值，对于瓶重一律进位，对于容积一律舍去；
    b)  若实测重量小于气瓶制造钢印标记重量，且钢印标记重量与实测重量的差值大于钢印标记重量的5%时，按10.3.3规定的方法测定瓶壁最小壁厚，最小壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废；
    c)  对重量测定合格的气瓶，按10.8规定的方法进行容积测定，实测容积值大于钢印标记容积值10%以上的气瓶应报废。
9.2.8 水压试验与评定
    a)  按10.9.3规定的方法逐只对气瓶进行水压试验，测定容积残余变形率，试验方法采用外测法（小容积气瓶除外）；
    b)  水压试验压力一般按1.5倍公称工作压力值确定，试验压力下的保压时间不少于2min；
    c)  水压试验时，瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置或瓶口泄漏）的气瓶应报废；
    d)  气瓶容积残余变形率超过6%时，按10.3规定的方法测定瓶体的最小壁厚，其值小于设计壁厚应报废；容积残余变形率超过10%的气瓶应报废；
    e)  无效试验的处理：在气瓶进行水压试验过程中，若发现试前准备或试验过程某一环节有失误，而可能影响试验结果的正确性时，则该次试验无效。若试验无效或试验中已将压力升至受试瓶试验压力的90%（含90%）以上时，如因故无法继续进行试验，应将试验压力提高0.7MPa或提高至原试验压力的1.1倍（取两者中的小值），重新进行试验，如需计算容积全变形及容积残余变形率，应按提高后的压力进行计算。
9.2.9 壁厚测定与评定
    用超声波测厚仪对瓶体进行壁厚测量，实测壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
9.2.10 干燥与评定
    a)  经水压试验合格的气瓶，应逐只进行内部干燥。对盛装介质露点有特殊要求的气瓶，应根据充装介质对露点的具体要求，再对气瓶进行干燥；
    b)  应采用干燥空气吹扫、内加温、外加温或其他适当的方法进行内部干燥，用加温方法进行内部干燥时，温度应当不超过200℃；时间应足够长以保证瓶内完全干燥；
    c)  借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况，如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀，并用露点仪进行瓶内水份含量的测定，其值应满足消防灭火用瓶的要求。
9.2.11 瓶阀检验和装配与评定
    a)  瓶阀外观检验；
    1)  用直接目测阀体和其他部件是否有严重变形；
    2)  用直接目测或借助低倍放大镜目测，逐只检查瓶阀螺纹有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤；
    3)  螺纹有裂纹性缺陷或严重损伤的瓶阀报废；
    4)  阀体和其他部件有严重变形的瓶阀报废；
    5)  螺纹有不影响使用的轻微损伤，可按照9.2.5的规定执行。
    b)  瓶阀气密性试验
    1)  按10.10.1规定的方法对瓶阀进行气密性试验；
    2)  瓶阀无气泡泄漏为合格；
    3)  瓶阀泄漏时，对其进行维修，按10.10.1规定的方法重新试验并进行评定；
    4)  瓶阀无法修复时应进行更换。
    c)  瓶阀动作试验；
    1)  按10.11规定的方法对瓶阀进行动作试验；
    2)  抽检比例不小于15%，瓶阀动作准确、可靠，并完全开启为合格；
    3)  瓶阀无法开启或完全开启，对其进行维修并按10.11规定的方法重新试验并进行评定；
    4)  瓶阀无法修复时应进行更换；
    d)  瓶阀装配；
    瓶阀应装配牢固，并保证其与瓶口连接的有效螺纹牙数和密封性能，其外露螺纹数不得少于1牙~2牙。 9.2.12 气瓶气密性试验与评定
    a)  气瓶水压试验合格后，必须按10.10.2规定的方法逐只进行气密性试验。试验压力为气瓶的公称工作压力，保压时间不少于2min；
    b)  任何部位连续冒出气泡的气瓶应报废；
    c)  任何固定位置气泡抹去后，仍出现气泡的气瓶应报废。
9.2.13 其他工作
    a)  检验标记；
    1)  检验合格的气瓶，定期检验钢印标记打在气瓶瓶体上，打印内容为检验单位代码、检验日期（年、月）、下次检验日期（年、月）；
    2)  钢印标记应当排列整齐、清晰，钢印字体大小应当与气瓶大小相适应。
    b)  涂敷；
    1)  检验合格的气瓶，对外表面进行清理，在干燥的条件下用红色油漆进行涂敷，涂层应牢固、均匀，不应有气泡、流痕、龟裂和剥落等现象；
    2)  色标分五种颜色两种形状，每十年循环一次，根据检验年份对应的色标颜色和形状，对定期检验钢印标记进行涂敷；     c)  检验记录：检验人员应当认真填写气瓶定期检验与评定记录，检验结束后对检验合格和报废的气瓶及时出具气瓶定期检验报告。检验记录、检验过程中的视频资料等应妥善保管，保存期限不少于一个检验周期。